第一期：6S與目視管理 （初期階段）                  為期一年
第二期：精益生產(chǎn)與現(xiàn)場(chǎng)改善（全面改善階段） 為期一年 
第三期：精益生產(chǎn)與現(xiàn)場(chǎng)改善（全面提升階段） 為期 一年

1、6S與目視管理
2、制度與流程的建立與優(yōu)化
3、車間與生產(chǎn)流水線改造
4、IE工程運(yùn)用與現(xiàn)場(chǎng)改善
5、優(yōu)化生產(chǎn)計(jì)劃管理與產(chǎn)能匹配
6、優(yōu)化采購(gòu)與供應(yīng)鏈管理 
7、導(dǎo)入與強(qiáng)化現(xiàn)代品質(zhì)管理
8、營(yíng)造持續(xù)改善的企業(yè)文化設(shè)

1、總裝生產(chǎn)線流程改造：由傳統(tǒng)的生產(chǎn)線改造成精益生產(chǎn)的U型生產(chǎn)線，人均產(chǎn)量由248PCS/h提高到554PCS/h
2、生產(chǎn)線員工人數(shù)改善：每條生產(chǎn)線由28人減至13人，減少15人。
3、工裝夾具的使用改善：由過(guò)往無(wú)工裝夾具到被廣泛應(yīng)用。
4、生產(chǎn)的自動(dòng)化改善：由過(guò)往的人工操作向半自動(dòng)、全自動(dòng)轉(zhuǎn)變。
5、采購(gòu)與供應(yīng)鏈改善：停工待料工時(shí)，總裝車間每月由原來(lái)的5800小時(shí)，降至1600小時(shí)。
6、準(zhǔn)時(shí)交貨率改善：由原來(lái)的93%提升至99%
7、產(chǎn)品質(zhì)量一次性合格率改善：由原來(lái)的83%提升至97%
8、QA出貨檢驗(yàn)合格率改善：由原來(lái)的92%提升至98%
9、工廠成本與員工工資改善：工廠成本下降了20%員工工資上上漲了15%