啤酒總損失率是指啤酒生產(chǎn)過程中，各工序在報告期內(nèi)所發(fā)生的流失量與總量之比。是冷卻損失率、發(fā)酵損失率、過濾損失率、包裝損失率的總和。

　　　　為了弄清楚酒損的真實狀況，調(diào)查小組重點作了四項工作：

  　　　　第一，對清酒桶液位計作了檢查，清洗及更換工作，以保證清酒計童的準確性。

 　　　　第二，重新標定了糖化二組兩口煮沸鍋容量及沉淀槽容量，為避免爭議，特邀請車間和財務科派代表參加，使用新標尺共同測定麥汁產(chǎn)量。

　　　　第三，對車間及計劃科的酒損統(tǒng)計工作進行調(diào)查了解。

 　　　　第四，對二、三車間生產(chǎn)過程中的啤酒損失作了查定工作。測定的數(shù)據(jù)詳見表２－６．表２－７．表２－８：

 　　　　

說明表中幾個數(shù)據(jù)的情況：

 　　　　Ｉ．測定一組釀造工序過濾損失率最高的數(shù)據(jù)１６．５７％，為６月２７日一組過濾的損失度，后酵桶號４１，液童８．７５千升，濾后清酒桶號４號，清酒量７．３千升。

　　　　２．測定二組平均發(fā)酵損失率５．３３％時，由于主酵液量及后酵計量不準，此數(shù)據(jù)僅供參考。

　　　　３，測定二級平均過濾損失率０．９８％時，因后酵桶液量計量不準，此數(shù)據(jù)僅供參考。從原始記錄看，多數(shù)批量的后酵液過濾后，一點損失也沒有，但實際損失遠高于此。

 

 　　　　表２－６、表２－７、表２－８所調(diào)查的酒損數(shù)據(jù)，較真實地反映了啤酒生產(chǎn)過程中的酒損狀況，從總損失率指標看，已落后于本企業(yè)過去的水平。請看調(diào)查組收集的總損失率統(tǒng)計數(shù)據(jù)。

   一季度該廠總損失率為２７．５％，遠遠落后于全國平均水平和先進水平。全國四十六家大、中型啤酒廠的啤酒總損失率平均為１４．０５％，廣州啤酒廠僅為５．５３％，為全國先進水平，共總損失率５．５３％是在啤酒生產(chǎn)過程中不可避免損失的范圍內(nèi)。詳見表２－１０。

 

    　　　　表２－１０統(tǒng)計的不可避免的啤酒總損失率是在３．１％一８．２％之間。縱橫相比，明顯地看出了差距和落后，該廠的酒損比全國平均水平高１倍，比全國先進水平高４倍。如此驚人的浪費，必然會導致啤酒產(chǎn)量減少、成本增加、利潤降低。為了進一步用具體的數(shù)據(jù)說明問題，調(diào)查組的同志收集了大最的信息資料，以本廠的財務成本決算和生產(chǎn)統(tǒng)計報表的有關數(shù)據(jù)為準，推算出“酒損與產(chǎn)量、成本、利潤關系計算表”。

  　　　　（二）酒損與產(chǎn)盆、成本、利潤關系分析

   　　　　對于啤酒廠，酒損指標的高低，直接影響企業(yè)的利潤。酒損與產(chǎn)Ａ、成本、利潤的關系，實質(zhì)上是投人與產(chǎn)出的關系。在投人相同數(shù)童原材料和勞動童的情況下，如果酒損高就意味著產(chǎn)！低、成本高、效益差。如果酒損低，則產(chǎn)Ａ高、成本低、效益好。下面所列出的計算式，說明了它們之間的相關關系。

 　　　　　P＝S一Ｙ

　　　　　　Ｓ＝WX　　　　Y＝Ｃ1＋Ｃ２

　　　　　　Ｃ＝Ｆ＋ＣｖＸ　　　Ｃ２＝Ｃｖ＇Ｘ

 

Ｐ＝ＷＸ一（Ｆ＋ＣｖＸ＋Ｃｖ＇Ｘ）

         　式中符號說明：

   　　　　P：啤酒銷售利潤

    　　　 Ｓ：啤酒銷售收人

   　　　　Ｙ：啤酒總成本

   　　　　ｗ：每噸啤酒的平均銷售價格

        　 ｘ：啤酒的產(chǎn)銷量

     　　　Ｃ1：啤酒的生產(chǎn)總成本

      　　 Ｆ：固定費用

   　　　　Ｃｖ：單位產(chǎn)品的變動費用

       　　Ｃ２：啤酒的銷售成本

     　　　Ｃｖ＇：單位產(chǎn)品的銷售稅、銷售費用和教育附加費

     固定費用包括車間經(jīng)費、企業(yè)管理費和職工福利基金。變動費用由原材料、燃料動力和工資構成。產(chǎn)品產(chǎn)量包括以白龍?zhí)镀【茷橹鳟a(chǎn)品的７個啤酒品種產(chǎn)量。

　　根據(jù)１－６月的實際資料計算，Ｆ＝１５８３４７５．５１元二１５８．３５萬元：Ｃｖ二３１０．７５元／噸;Ｃｖ＇=１９７．６１元／噸；ｗ=７８１．６５元／噸；啤酒投料量是１０５８１噸；飲料虧損及營業(yè)外支出３９．８４萬元。需要特別說明一點，即計算由于降低酒損所增產(chǎn)啤酒的變動費用時，不能按公式簡單地用Ｃｖ乘以ｘ，因為啤酒在釀造和包裝生產(chǎn)過程中，每個環(huán)節(jié)都可能產(chǎn)生酒損，各個環(huán)節(jié)的酒損造成的變動費用比例不等，例如：釀造第一道工序發(fā)生酒損造成的變動費用損失最小，只計烤麥芽和酒花的費用１４４．６４元／噸，占單位產(chǎn)品變動費用的４６．５５％　（１４４．６４／３１０．７５），而包裝后一道工序發(fā)生酒損造成的變動費用損失最大，占變動費用的１００％，所以，計算由于降低酒損增加啤酒產(chǎn)量的變動費用，不能直接用增加量乘以變動費用，而要用增加量乘以３０％的單位產(chǎn)品變動費用（３０％ｘ３１０．７５）。

　　咨詢組的同志將各項指標的實際數(shù)據(jù)代人公式，清楚地展現(xiàn)出昆明啤酒廠酒損與產(chǎn)量、成本、利潤之間的相互關系，從這一關系中，給予人們許多啟迪，詳見表２－１１所示：

 

表２－１１所計算的數(shù)字，是假設酒損率每下降一個百分點，而市場平均售價、固定費用、單位產(chǎn)品變動費用、單位產(chǎn)品的銷售稅、銷售費用和教育附加費等不變的情況下，所引起的啤酒產(chǎn)量、   銷售收人、成本、利潤等指標的變化。該廠１一６月份的酒損率為２６．４１％，啤酒損失量達２７９４噸，啤酒產(chǎn)量為７７８７噸，每噸啤酒的成本是７１１．７１元，稅前利潤５４．４６萬元。若加強管理，能使酒損率降至本企業(yè)曾達到的較好水平１３％，那么，在不增加任何投入的情況下，可增產(chǎn)啤酒１４１８噸，增長１８．２％；每噸啤酒的成本為６４６．９元，下降９．１％；稅前利潤１２４．０４萬元，增長１．２８倍；假如再加把勁，使酒損率降到國家二級企業(yè)標準的９％，則可增產(chǎn)啤酒１８４２噸，增長２３．６５％；每噸啤酒成本為６３１．２３元，下降１１．３％；稅前利潤１４４．８４萬元，增長１．６６倍。，　　　

 

（三）造成酒損率增高的緣由

 　咨詢組全體同志通過細致調(diào)查、認真分析。一致認為形成酒損率超標的主要原因是缺乏科學、嚴格的管理。表現(xiàn)為以下幾點：

 　　第一，忽視對酒損指標的管理，沒有建立科學、合理的檢查、計算、考核制度。

　　酒損率是一項直接影響企業(yè)經(jīng)濟效益的重要指標，理應列為內(nèi)部管理的重點。但是，遺憾的是廠領導班子并不重視這項工作。沒有把酒損率納人考核范圍。酒損指標的高低與科室、車間、班組沒有任何關系。雖然影響企業(yè)的經(jīng)濟效益，但是絲毫不波及個人收人，酒損率再高也無所謂，大家都不關心。即便是填寫在統(tǒng)計報表上的數(shù)據(jù)，，一也是不符合事實的天文數(shù)字。因為計量不準，原始記錄不全，沒有按規(guī)定分別計算出冷卻、發(fā)酵、過濾、包裝損失率，最后再得出總損失率。據(jù)調(diào)查：按廠里的車間分工，冷卻、發(fā)酵、過濾三道工序?qū)俣囬g，包裝工序由三車間完成。而計算各工序損失率時，卻人為地將四道工序分成兩段計算，違反規(guī)定地進行測算。一段是算冷卻損失率，另一段是把發(fā)酵、過濾、包裝三道工序合并一起的混合損失率，這一指標跨越了兩個車間。最后得出的總損失率對實際工作沒有實際指導意義。指標的變化不能說明什么地方出問題。如此關鍵的指標被忽略實屬企業(yè)內(nèi)部管理的一大失誤。

     第二，操作不規(guī)范，致使每道工序均產(chǎn)生本來完全可以避免的酒損。

　　　　１．冷卻

  　　　　首先由煮沸鍋至沉淀槽的熱麥汁損失，操作人員漫不經(jīng)心，測出外觀平均損失童高達５０７升。其次由沉淀槽至前酵池的麥汁損失，因放人下水道和麥汁溢出池子等原因，兩組測定的總損失量為５００升。

 　　　　

　　　　２．發(fā)酵

 　　　　倒池時從管道中的流失量平均每次２０升；下酒過程中，每下一池后酵管中殘留部分損失量２０一３０升；倒池時，由于主酵池容納不下，溢出損失無法測定，某次酒液溢出達１分鐘之久；下酒管路排氣，操作不當，只圖流速快，大盤排氣，可造成酒損倍增，多達１００升左右；下酒結束，后酵桶已滿，操作工不在現(xiàn)場，致使酒液從桶口溢出……

　　　　３。過濾

　　　　操作不當，重復過濾使酒損增加；更換的濾棉內(nèi)所含啤酒沒有回收．每天測定兩組的啤酒損失達１２０升；棉餅過濾的酒頭沒有回收，每天二組共損失啤酒至少為110升；更換清酒管路時，管道內(nèi)殘留的酒沒有回收而流失，也造成損失。

 　　　　４。包裝

　　　　灌裝過程中，由于責任心不強、技術不熟練，沒有控制好灌裝壓力溫度而噴酒冒沫造成損失；

 　　　　東德線灌裝機在排除管路中氣體時，從接取排出的酒量分析，每次開始灌裝時，至少損失２０升酒。另外，在開始灌裝時，約３０箱酒都因噴酒冒沫灌不滿而重新灌裝，噴掉的酒至少２８８升；

  　　　　操作不當，灌裝閥液位沒有按規(guī)定標準控制好，使裝瓶容量超標，據(jù)一次抽樣５０瓶測定，平均每瓶超量９．４毫升，增加包裝損失１．４７％；

 　　　　灌裝過程中的破瓶殘酒從不回收；

 　　　　濾出的酒液，操作工人沒有經(jīng)過８小時的穩(wěn)定時間，即刻灌裝則引起噴酒，以造成不必要的損失。

 　　　　殺菌也造成極大損失，測定東德線殺菌機，每班破瓶５００一７００瓶，損失酒量３２０一４５０升。如果用新瓶，破損量高達１０００瓶，損失酒640升；

 　　　　裝箱損失也很大，六月份測定東德線裝箱機，每班損失多達３００瓶；

 　　　　由于各道工序沒有嚴格把關，最終必然出現(xiàn)大量次品，損失慘重。　　　　

 

第三，設備因素。

 　　　　灌裝機裝酒閥不密封造成灌裝損失；

  　　　　某些發(fā)酵池底面不平或坡度不夠，使酒液無法排空。例如：后酵一組１０號桶因地基沉降，估計約有２００升酒液不能排出；

  　　　　麥汁泵、酒泵漏損也是原因之一。

 　　　　第四，控制不嚴。

 　　　　后酵液澄清不良，反復過濾必然使酒損增加；

  　　　　冷卻麥汁輸送人前酵池時，經(jīng)常發(fā)生容納不了而從池邊滋流的情況。此外，有的主酵池比前酵池容ｔ小得多，當?shù)钩貙⑼陼r，又發(fā)生容納不了而使發(fā)酵液流失的現(xiàn)象，損失量相當大。

  　　　　第五，生產(chǎn)計劃科統(tǒng)計各項酒損指標沒有反映出實際狀況。

   　　　　造成酒損統(tǒng)計數(shù)據(jù)與實際出人較大的原因有三點：

  　　　　一是計童工具不準確，每２００升標定容量，實際只有１９７一１９９升。

 

　二是由于計里不準和沒有嚴格按《啤酒工業(yè)生產(chǎn)專業(yè)統(tǒng)計計算方法》中規(guī)定統(tǒng)計的數(shù)據(jù)代人公式計算。

 　　　　三是計算酒損失率的方法不符合要求。

 　　　　（四）改善方案

 　　　　第一，建立酒損分析制度，保證對酒損指標的管理落在實處。

  　　　　制度明確規(guī)定：

 　　　　第一條：廠部成立酒損分析領導小組；

  　　　　第二條：酒損分析領導小組的主要職能是：定期召開檢查酒損指標的例會；針對存在的問題提出辦法和措施；對降低酒損做出成績的人員，提出表彰和獎勵，對失職者進行批評和懲罰；酒損分析會批準的數(shù)據(jù)是進行生產(chǎn)統(tǒng)計、財務成本、經(jīng)濟核算、計發(fā)獎金的依據(jù)之一。凡屬會議決定的事項，有關車間和部門必須認真貫徹執(zhí)行。

　　　　第三條：有關科室（車間）的職責。

 　　　　生產(chǎn)計劃科。負責收集匯總酒損的有關基礎數(shù)據(jù)，編制酒損分析月報；健全和管理好全廠的原始記錄和統(tǒng)計報表；會同財務科、技術科擬定和下達對車間的酒損定額指標。

 　　　　技術科。負責對酒損分析會提出措施的實施情況進行檢查；制定和完善工藝操作規(guī)程并督促其嚴格執(zhí)行；負責衡器、計量容量、計量標尺的檢驗、修理和測定工作；

 　　　　檢驗科。按工藝和質(zhì)量管理要求，按時提交化驗單；及時對產(chǎn)成品和在制品進行質(zhì)量檢查、驗收和簽發(fā)產(chǎn)品合格證。

 　　　　財務科。進行經(jīng)濟活動分析，促進酒損的降低；協(xié)同生產(chǎn)計劃科，完善原始記錄管理，制定酒損定額指標。

 　　　　勞動人事科。按工藝要求合理安排勞動定員；將酒損指標納入經(jīng)濟承包責任制的考核內(nèi)容．與職工的經(jīng)濟利益掛鉤；組織開展以降低酒損為主要內(nèi)容的崗位技術練兵活動，并作為考工晉級的依據(jù)之一。　　　　

  供銷科。嚴格空瓶驗收，向車間及時供應合格的空瓶；加強成品驗收和管理，人庫要及時登記上帳，做到帳、物相符；產(chǎn)品每月清庫盤點一次，銷售損失不得超過定額。

 　　　　車間。嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，管好用好設備，落實降低酒損的各項措施，不斷降低啤酒損耗，認真填寫原始記錄，按時提出統(tǒng)計表。二、三車間要有明確的清酒交接手續(xù)和記錄。

     　　　　第四條：酒損的統(tǒng)計和計算，按《啤酒工業(yè)生產(chǎn)專業(yè)統(tǒng)計計算方法》中的有關規(guī)定和公式進行。

 　　　　第二，改進設備和操作，有效地降低酒損率。

  　　　　安裝及定期清洗液位計，保證計Ａ正確；

 　　　　采取水頂麥汁和蒸氣或壓縮空氣兩種方法，將管道內(nèi)麥汁頂人沉淀槽，以減少糖化麥汁由煮沸鍋打至沉淀槽的損失；

     　　　　在過濾槽上方增設一個至少有３５０升容蟹的盛貯器，減少沉淀槽至前酵池的麥汁損失；

　　　　改進二組前酵工序的下酒管路，減少排氣損失；

    　　　控制裝瓶容量，加強空瓶檢驗；

 　　　　定期對各種設備進行檢查、維修、保養(yǎng)；

  　　　　要求每位操作人員均要嚴格按操作規(guī)程工作。

  　　　　第三，改進工藝，減少酒損。

 　　　　杜絕麥汁或發(fā)醉液，酒液濫出現(xiàn)象；從發(fā)芽、塘化、發(fā)酵工藝進行改進，避免重復過濾。

　　　　第四，重新標定設備容量，準確計量。

 　　　　第五，健全計量統(tǒng)計工作。

 

  　　　　每道工序必須認真做好原始記錄，正確如實計量本工序的產(chǎn)量；

　　　　按照要求統(tǒng)計所需要的各項數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)要真實、可靠、準確；

  　　　　正確計算酒損指標；

 

 

當計算各品種之綜合冷卻損失率時，１４０麥汁產(chǎn)量應換算成１００熱麥汁產(chǎn)童后再與其他濃度之熱麥汁產(chǎn)量相加。

　　　　換算公式：

 

 

 

  　　　　健全統(tǒng)計制度。制度明確規(guī)定：

 　　　　Ｉ．每個工序必須認真填寫產(chǎn)量日報表，一式兩份，每天報至車間統(tǒng)計員處，待統(tǒng)計員匯總后再報至計劃科；

 　　　　２．職責明確。二車間統(tǒng)計員負責計算一組、二組的冷卻損失率、發(fā)揮損失率、過濾損失率及各項對應的綜合損失率。，三車間統(tǒng)計員負責計算東德線包裝損失率、廣州線包裝損失率、重慶線包裝損失率及各項對應的綜合損失率，還有鮮啤包裝損失率、瓶酒鮮啤包裝綜合損失率。

　　　　每月都要上報計劃科，便于檢查和監(jiān)控。

 　　　　３，計劃科負責計算各種濃度的冷卻損失率、發(fā)酵損失率、過濾損失率及包裝損失率。啤酒總損失率及各項對應的綜合損失率。將計算結果與車間報來的各項綜合損失率進行比較，兩個數(shù)值應相等，若不相等，需要仔細檢查，直到相等為止。

 　　　　（五）實施改善方案，取得顯著成效

 　　　　 　　　　通過上述改善方案的實施，酒糟率指標下降了１０％，　１０月份達１６．３７％，取得可喜的績效。